改善は「ちりつも」

　一昔前の現場改善と言えば、QCサークルを中心とした小さい改善の積み重ねでした。５S、不良削減、ヒアリハットなどに、表彰制度を設けて従業員の気づきを活用した活動が主でした。

　しかしここ数年のトレンドは、設備導入による自動化・高速化、ITを活用した時短、IoTを活用した情報活用がトレンドになっています。前者は人手と時間をかけて、ものづくり現場のレベル底上げをする取り組みであるのに対して、後者はお金を掛けて短期的に生産性をあげる取り組みです。

　昨今の日本においては労働人口の減少に伴い、お金を掛けてでも人手を補う手法が取られていますし、国も補助金をどんどん出してハード・ソフト両面の投資を促しています。また、私達、現場改善を担うコンサルタントに求められているニーズも、地道な改善活動より費用対効果が高い設備の提案や、IT・IoT・AIの活用方法についての提案を求められるようになっています。

 「真髄」なんて言葉を使うと仰々しいですが、現場改善はそもそも現場レベルの底上げであり、一朝一夕に改善効果が表れるものではありません。1分・1秒、1個・2個、1歩・1cmを無駄にしない取り組みで、タイトルにもあるように小さなことをコツコツと、、、塵も積もれば山となる、、、という取り組みです。

 「そんなことやってられない！」なんていう経営者・現場リーダーもいますが、今回は、ちりつもな改善効果をご紹介します。

　様々な改善策が検討できます。一番時間が掛かっている「完成品の取出・清掃」を自動でできるようにしたり、記録を電子化したり。やはり、時間が掛かっている工程は、短縮幅があるので有効な改善対象です。

　５Ｓが行き届いた現場で、工具は工具置き場の決められた位置に置かれていますし、材料・完成品置き場も決められています。記録専用の机もあり、十分な記録スペースがあります。しかし、それぞれが壁際に配置されており、距離が遠いのが問題です。一見、工場内がスッキリしていて良い工程に見えるのですが、作業性は決して良くありません。

　そこで、次のような改善を行いました。

【改善効果】

　設備Ｂの移動とキャスタ付作業台（8,000円）の購入で、年間924,000円もの改善効果が生まれました。完成品の取り出しを自動化しようと思ったら、何十万円もの設備投資が必要ですし、品種が変われば調整などの余計な仕事が発生します。どの方法で改善するのかは、その工程の特性や発生している問題によって変わってきますが、小ロット多品種化が進んでいる昨今においては、汎用性の高い改善がベターだと私は思います。

　設備投資によるホームラン級の改善を否定する訳では無く、ホームランは試合をひっくり返す効果がある１本です。でも、ホームランは何度も打つことはできませんし、ホームランだけ打っていても１点ずつしか入りません。それよりも、地道なシングルヒットを「ちりつも」で重ねて満塁にしてしまえば、どんどん点数が入ります。その状態でホームランを打てば一気に４点も入ります。

　ホームラン打者を何人も揃えられるような大手企業なら良いですが、中小企業はシングルヒットを繋げられるチームになるべきだと思います。地道な改善活動によって生産レベルの底上げをすることが、昔も今も変わらないものづくりの基本だと私は考えます。